元翀科技-低代码技术在SMT行业数字化转型中的应用
SMT行业背景及核心运营痛点
SMT作为电子制造领域的重要环节，主要为各类电子产品提供电路板及相关组件的高精密加工服务，应用范围广泛，上至航天军工等高精尖产品，下至民品（含儿童玩具中的电子部件），所有电子应用领域基本涉及SMT加工。
从行业内企业差异来看，不同规模企业的业务方向与运营情况存在明显不同：
大型SMT企业（如富士康、比亚迪、立讯等）：以手机、智能穿戴等消费电子的大批量加工为核心，同时布局汽车电子、医疗设备、航天军工等多元领域；依托完善供应链，既能满足消费电子规模化生产需求，也具备高附加值领域加工能力，核心特征为“规模效应+多元布局”。
中小型SMT企业：多服务于工控、医疗、汽车等领域，业务呈现“多品种、小批量、快交付”特点，产品集成度高（每种产品需几十到几百种物料），且需经过多道生产环节，计划管理与流程管控的复杂度远大于大型企业。
当前，中小型SMT企业在发展中普遍面临三大核心痛点，影响其运营效率：
1. 生产计划与物料管理难度高
受“多品种、小批量、快交付”业务模式影响，企业需频繁切换生产任务，且单产品物料种类多、生产环境复杂，导致计划排程准确率低、物料齐套管控难，易出现交付延迟问题。
2. 高价值产品质量管控面临严苛挑战
面向医疗装备领域（如CT诊断设备、呼吸支持设备等），相关产品兼具高技术附加值与高单体价值属性，对精密加工精度、核心部件可靠性及全流程合规性提出极致严苛的要求。然而，广大中小企业在质量管控体系建设层面普遍存在结构性短板，缺乏标准化、全流程闭环的系统化管控能力，难以精准匹配医疗装备领域的严格质量标准与合规规范，导致质量管控工作面临压力与实施难点。
3. 数字化改造成本门槛高
针对上述痛点，行业内成熟解决方案（如智能仓储系统、SMT产线升级、MES系统）的初始投入门槛较高：一套智能仓储系统约100万元，一条SMT产线或一套MES系统达数百万元，远超多数中小型企业的资金承受能力，导致数字化转型难以推进。
依托低代码技术，助力共兴电子数字化转型
共兴电子是京津冀地区领先的中小型SMT代工厂，共有5条SMT产线、2条波峰焊产线及2条选择焊产线，核心服务覆盖汽车电子、医疗器械设备、通信设备等领域。
其业务具有典型的“产品技术难度高、订单批量小”特征，在运营过程中面临三大核心诉求，具体如下：
1. 交付能力升级：缩短周期+提升准时率
针对多品种小批量生产模式下的高频换线损耗、生产计划排产缺乏系统性协同、物料齐套性保障能力薄弱、仓储物料按需出库响应滞后等核心痛点，本项升级的核心目标为：实现订单交付周期从28天优化至20天，构建紧急插单需求2小时内快速响应机制，将订单交付准时率提升至95%以上，有效降低因计划协同滞后、交付履约延迟导致的客户投诉风险，扭转交付延期被动沟通的局面，构建高效、稳定、可预期的交付履约体系。
2. 质量管控升级：降低客诉+提升满意度
聚焦汽车电子、医疗设备等高精度场景的质量要求，针对当前客诉率偏高的问题，核心目标为通过全流程质量追溯体系搭建，将客诉处理周期缩短50%，依托异常快速响应机制，强化客户对质量管控的信任度，显著提升客户满意度与合作粘性。
3. 运营效率升级：提高设备稼动率+降低成本
针对产线设备协议不兼容、硬件与软件系统孤立、停机维护成本高的问题，核心目标为：将设备稼动率从65%提升至80%以上，通过预测性维护减少非计划停机时间，降低设备维护成本25%，优化生产节拍与资源配置效率，充分发挥自动化设备产能优势。
为了能够解决上述问题，实施团队引入活字格低代码开发平台并构建了一套数字化管理系统。借助低代码技术，整个项目交付效率得到了极大提升。具体表现在，订单交付周期从28天缩短至18天；紧急插单响应时间小于2小时；交付准时率从75%提升至95%。与此同时，在业务端，物料齐套率从75%提升至98%，线边仓自主出库模式使生产准备时间缩短40%，换线调试效率提升30%。
质量管控方面取得的突破主要包括：焊点不良率从50ppm降至12ppm，锡膏印刷不良率下降60%，整体良品率提升至99.2%；客户处理周期从48小时压缩至12小时，变更管理系统直接降低30%客户问题。
对运营端的价值主要体现在：设备停机时间减少40%，设备维护成本下降25%，备品备件库存周转率提升30%、人力成本年节省45万元（减少3名专职质检员）、库存资金占用减少40%、呆滞料处理成本年降60万元。
除此之外，依托语音播报+实时看板，能够将异常处理时效提升80%，AOT缺陷定位时间从2小时缩短至5分钟；跨部门沟通成本降低60%，工艺执行错误率下降80%，设备数据复用率达70%，新设备调试周期缩短20%。
项目实施核心路径及系统关键能力
01 成立专项改善小组，强化跨部门协同
由共兴电子总经理牵头，联合生产总监、技术总监、工程总监等核心职能部门负责人，与元翀项目团队共同组建专项改善小组。通过“客户方主导+我方专业支持”的模式，共同梳理业务痛点、拆解核心问题、制定优化方案，确保改善方向与企业实际需求高度契合，推动方案高效落地。
02 数据系统“先连后并”，打破信息孤岛
共兴电子此前已部署ERP系统与简易MES系统，但存在明显短板：ERP系统仅聚焦进销存、财务数据及库存管理，简易MES系统功能有限，两大系统未搭建标准化数据交互接口，联动性差，数据不通畅。为避免信息传递偏差，企业需要频繁脱离现有系统进行线下沟通，同时依赖大量Excel表单辅助协作，核心业务处理效率低下更易引发数据录入错误、信息同步滞后等运营风险，制约企业数字化运营效能提升。
通过制定先连接后吞并的策略，即利用活字格的快速对接能力优先打通各个系统的数据库，增强各系统之间的连接，等平稳运行后再逐步替代原有系统，最终实现统一整合的管理平台。以下是跨系统运营数据协同大屏，打破信息壁垒，实时聚合业务视图。产成品与电路板入库、订单及变更通知等数据实时汇聚大屏，构建统一协同视图，实现信息透明流转，助力运营高效决策。
03 夯实基础数据，铺就改善通途
围绕业务、生产场景管理流程，深度梳理业务逻辑，逐一对基础数据表单进行完善。严格规范物料编码、供应商信息等数据标准，补充交货周期、质量要求等关键字段，为后续不同业务场景的差异化改善精准施策筑牢坚实数据根基。例如，整合基础信息、工序参数、钢网数据等多维度字段，构建完整产品数据画像。
员工提报MRL工序信息，覆盖清洗、三防灯全流程字段，细化要求与工艺，夯实产品档案数据基础。
04 物流数据驱动的齐套排产精准化
传统排产模式采用采购采买物料->库管员入库->库管员出库->计划排产（需确认物料齐套）->SMT选料->上机的流程。核心问题在于依赖人工判定物料齐套，齐套确认慢；流程环节冗余，周期长。优化的核心思路是通过物料状态透明化、齐套判定前置化，缩减中间环节，帮助提升排产效率。优化后的新流程为采购采买物料->计划预排产->库管员入库->SMT备料人员直接出库->上机。
针对传统物料追踪依赖人工、齐套日期判断滞后的痛点，构建物料计划追踪系统。通过对接快递鸟等物料追踪API，实时抓取物流动态；系统自动关联物料订单，推导各物料到货时间，智能计算整单齐套节点。计划人员可基于精准齐套日期，科学规划排产节奏，减少生产等待浪费，提升交付计划可控性。
05 建立物料确权体系
系统内部建立自动确权规则，每天定时或者不定时进行订单物料确权，计划不需要库存管理人员出库即可实时掌握每单的物料情况，方便计划人员快速锁定缺料找到需要重点追踪的物料，同时避免因计划变更而反复出库退库。
1）通过服务端命令构建物料确权规则引擎
系统通过编辑活字格低代码开发平台提供的服务端命令，串联SQL执行、多维条件判断（专用/共用料、存量/在途逻辑）与循环运算，搭建复杂物料确权规则，精准解析权属分配逻辑，赋能自动确权体系高效运行。
2）物料状态自动核查，支撑高效排产决策
构建自动物料确权体系，系统定时/不定时完成订单物料确权，排产表同步呈现齐套状态。计划无需依赖出库，即可快速锁定缺料、聚焦追踪重点，规避计划变更引发的库存反复，支撑高效排产决策。
06 建立线边仓自主出库模式
搭建线边仓自主出库模式，生产人员依据生产计划及站位表，直接完成物料领取，省去中间流转环节，加速产线供料节奏。
优化前，出库流程需库管员先完成出库，将物料放入蓝色静电框，之后计划排产，再由SMT操作人员拣选物料，最后按照工艺人员制定的站位表，将物料上到贴片机的飞达上（电子元器件体积小，需严格对应站位）。优化后，流程得到大幅精简。库管员完成物料入库后，因计划排产已完成，可确认物料已齐套，此时由SMT备料人员直接出库，无需库管员提前出库、无需将物料放入静电框，备料人员可直接将物料上到贴片机对应的站位上，省去中间挑选和转运环节。
现场备料环节配套了数字化工具，作业人员通过平板查看备料计划和备料单，备料单清晰标注每个订单的开工日期、齐套情况、备料进度及作业流程，同时包含所需每种物料的库位、数量等信息。
为避免电子行业常见的错料问题（错料会造成严重损失），备料过程设置了多重防错机制：一是需扫码确认物料，二是新增接料机，通过设备自动扫码确认并测值，并进一步杜绝错料。物料扫码确认后，平板会同步显示对应的贴片机站位信息，操作人员可直接将物料精准上位到对应站位，最终完成出库作业。
07 建立变更管理体系精准触达降低客诉
鉴于产品交付周期短，订单下达后变更频发，易引发物料错配、质量隐患等问题。通过建立标准化变更管理体系，按变更类型设置分级确认流程，作业前通过弹窗强推变更信息，确保精准触达执行端，最终实现客户投诉率降低30%。
针对多品种小批量生产中订单变更频繁、传递低效的痛点，通过数字化工具构建全流程变更管控体系，具体落地如下：
l 输入订单即可查看状态，系统依据变更内容，自动向对应班组（仓库、工艺、SMT/质量等）推送通知，避免人工传递遗漏，保障变更精准传达。
l 在班组日计划界面直观呈现订单任务，通过标识区分新产品、变更状态，同步展示质量警示，辅助作业前精准识别关键信息。
l 变更申请单列表汇总单据信息，点击订单可弹窗展示变更前后内容（型号、参数等差异），助力班组精准掌握变更细节。
l 班组工作台同步质量警示与变更信息，变更订单以颜色高亮提醒，生产前主动弹窗触达，辅助作业人员快速识别、精准遵循生产要求。
l 点击订单可穿透查看变更前后详情（如物料参数差异），支撑作业人员精准遵循生产要求。
08 异常围堵双机制设备联动+台账锁品
为实现现场质量异常的及时反馈与快速处置，同时减少重复不良问题发生，建立了“设备联动+台账管理+多层警示”的质量异常围堵机制。首先，连接AOI、SPI设备，不良异常实时上看板，工艺与生产现场跟踪改善；其次，质量异常、检验标准及客诉履历建立统一台账，锁定产品，作业前确认后方可续行。
1）AOI不良信息实时同步看板
作为异常围堵机制的设备联动环节，系统实时提取AOI设备不良数据，在检验界面同步显示不良类型、位置等详情，支撑工艺与生产现场快速跟进改善。
2）生产与异常实时可视化
作为异常围堵机制的可视化终端，大屏实时整合作业信息、生产状态、AOI数据及不良分布，联通设备数据，助力工艺与生产现场快速捕捉异常、跟进改善。
3）质量警示群联动追踪机制
构建质量警示档案锁定不良，工序生产时，警示内容同步推送至品控、工艺、生产验证群，助力多部门场景重点跟进。
09 硬件协同数字化联动提效
系统基于活字格低代码开发平台，拓展了与硬件设备的协同应用，并同步完善了多模块数字化管理，具体如下：
1）语音播报系统
对接现场硬件语音播报设备，当系统触发工艺异常处理、工艺首件确认等需求时，自动发送语音指令到生产现场。该模式能够有效减少作业人员呼叫与等待时间，提升异常响应效率。
2）温湿度监控系统
在车间多个关键地点安装温湿度传感器，通过485协议将数据上传至系统数据库；支持实时提取温湿度数据，当数值超标时，通过企业微信平台自动发送预警消息给管理人员，及时处置环境异常。
基于与客户的长期合作关系，团队持续响应其各类需求，除核心生产流程外，还搭建了多维度数字化管理能力，具体包括：
综合管理模块：覆盖人力管理、销售管理、财务管理等基础业务场景，实现全业务流程数字化；
采购管理模块：重点落地询价、审价、比价数字化方案，规范采购业务流程；
工艺文件电子化：将PCBA工艺指导书、SMT编程占位表等原纸质工艺文件，全部迁移至平板端展示，现场实现无纸化作业；
STM编程站位表价值：按贴片机编程程序编排的物料站位信息录入系统后，为SMT备料出库人员提供精准站位指导，确保出库时可直接将物料上至对应贴片机站位，支撑线边仓高效出库模式；若未数字化呈现站位表，出库人员无法明确物料对应站位，将影响作业效率。
PCBA工艺指导书功能：按工序明确标准工时、生产作业顺序、插装操作规范等内容，通过平板端为作业人员提供清晰指引等等。
中小型SMT行业转型的“精准破局”方法
结合行业洞察及项目实践，总结出中小型SMT行业数字化转型的四大核心方法论：
管理层驱动变革：管理层支持是改革落地的核心，所有改善需要自上而下推动，缺乏管理层支持的系统与方案难以有效推行。
场景化方案聚焦：需聚焦行业核心痛点，以行业视角设计解决方案。SMT行业虽有特殊性，但生产型企业的排产、物料管理、质量/变更管控等场景具有通用性，可复制到企业生产型企业。
分阶段数据打通：采用“先连接后吞并”策略，优先打通原有系统数据孤岛、保障业务连续性，再逐步替代老旧模块，降低转型风险；建议企业分阶段完善，找到自身改善节奏，避免一次性投入过大，效果不及预期。
低代码快速搭建：低代码技术适配中小制造需求，依托活字格的可视化开发模式，2个月内完成系统搭建，成本较传统开发降低70%，技术门槛显著降低，适配中小企业“短、平、快”转型诉求。实际应用中，低代码平台足以覆盖多数管理型企业需求，且搭建效率高，体验与源码开发无明显差异。
