天马轴承 - 活字格助力企业自主敏捷构建业务系统
关于天马轴承
浙江天马轴承集团有限公司（以下简称天马轴承）是中国轴承行业的领军企业之一，也是我国轴承行业理事长单位。产品涵盖10大类9000余种，广泛应用于风力发电、轨道交通、数控机床等重大产业领域，是中国轴承行业内具备自循环产业链、全系列产品覆盖并占据细分市场多个排名靠前的排头兵企业。
数字化转型深入生产“毛细血管”
天马轴承在信息化建设方面已初步建立起以ERP系统与OA系统为核心的信息架构，为企业日常运营管理与办公协同提供了基础支撑。借助该体系，企业的核心业务流程实现了系统化、流程化管理，初步构建起数字化业务管控框架，为后续深化信息化应用奠定了良好基础。然而，随着业务规模的不断拓展与管理要求的持续提升，现有信息化体系在支撑精细化管理方面逐渐显现出局限性：
ERP系统在生产管理、设备管理等关键业务环节的覆盖深度不足，难以深入至生产现场的“毛细血管”层面，无法有效支撑企业向精益化、智能化管理方向的演进。部分业务场景如质量检验及设备管理等，仍依赖传统纸质单据进行信息传递与审批，业务协同与流程效率成为制约企业管理效能提升的关键瓶颈。面对日益增长的业务需求与管理变革压力，各业务部门对信息化建设的需求日益迫切，期望通过数字化转型，推进以数据驱动为核心的新型信息化体系建设。
活字格助力天马轴承自主敏捷构建业务系统
为配合企业数字化转型的战略目标，同时响应各业务部门在信息化建设中的实际需求，天马轴承初期选择与外部服务商合作。但在合作过程中，服务商未能深入理解业务本质，不仅难以准确识别业务场景中的隐性需求，也存在需求挖掘能力薄弱、责任意识不强等问题，最终导致建成的系统与实际业务流程脱节，交付质量稳定不足，未能有效支撑企业信息化落地。
天马轴承内部的业务呈现出以下特点：
多业务板块需求差异：企业内部业务板块众多且各业务板块之间的业务逻辑和流程差异较大。信息化系统的建设需充分结合各业务单元的具体情况进行定制化开发。
需求模糊且变更频繁：在企业数字化建设过程中，内部业务部门的需求常常存在描述模糊的情况，且受业务优化迭代影响，需求变更频次较高，给信息化系统的精准落地带来阻碍。
敏捷开发需求：企业技术资源不足，若采取传统开发模式则无法满足敏捷迭代的需求。
基于上述原因，天马轴承决定采用低代码平台进行自主开发，并从系统性能、架构稳定性、外部组件依赖、国产化适配及信创要求等维度综合考量，最终选择活字格企业级低代码平台。
截止目前，天马轴承通过活字格企业级低代码开发平台构建了统一的主数据体系，实现了企业核心数据的标准化管理与高效流转。基于活字格的可视化开发能力，企业快速搭建了一系列覆盖业务流程的数字化应用系统（涵盖企业内部信息化门户、质检系统、设备管理系统、EHS管理系统及HR系统等业务模块），并与企业微信深度集成，支持员工通过企业微信终端访问各类应用，实现跨部门审批、任务协作及实时数据查询等移动化办公场景，有效提升了跨部门协作效率与业务响应的敏捷性。
建立知识驱动型质量检验体系，沉淀组织专属知识资产
1．系统建设背景
随着制造业对产品质量要求的不断提升，质量检验作为产品生命周期中的关键环节，其流程的标准化、信息化与智能化成为企业数字化转型的重要着力点。作为国内领先的轴承制造集团，天马轴承原有的质量检验流程仍高度依赖人工操作，存在数据难追溯、报表开发滞后、检验规程难统一等问题。
为提升质量检验的规范性、效率与知识传承能力，客户决定依托活字格企业级低代码开发平台，构建一套覆盖送检、收件、检验、报告全流程的质量检验系统。
2．系统定位及建设内容
该系统旨在建立一个覆盖质量检验业务的全流程数字化平台，打通从送检、收件、检验到报告生成与通知的全链路闭环，进而提升质检流程的规范性、可追溯性与协同效率；同时通过系统自动化减少人工操作成本，为后续的质量改进与知识优化提供支撑。
3．亮点价值
通过构建质量检验系统，不仅能固化标准化检验流程，还能将集团质量管理理念、知识体系与流程规范融入系统，进而搭建起以知识驱动为核心的质量管理体系，并使其成为企业知识沉淀与流程标准化的重要载体。
流程规范化，提升质量一致性：系统将原本线下的检验流程进行标准化设计，确保每一位检验人员在执行检验任务时都能遵循标准操作规范，有效避免人为失误、流程遗漏，提升了检验结果的一致性与可追溯性。
知识结构化，沉淀企业核心资产：将企业检验规程进行结构化处理，构建标准检验方法库。同时，系统支持非标检验方法的临时录入与后续转化，构建了“临时方法—转化—纳入标准库”的知识演进机制，使得原本分散的人工临时“经验”转化为可复用、可传承的结构化知识资产，实现企业知识管理的闭环。
报表业务化，提升数据驱动能力：天马轴承通过低代码平台赋能业务人员在质检系统内自主开发报表，结合活字格支持Git版本管理功能实现集团统一发布与管理，这种“业务主导、IT协同”的模式不仅提升了报表开发效率，更增强了系统的生命力与适应性。
效率提升，缩短质检周期：系统自动生成质检单、打印标签、生成电子报告、企业微信消息通知等功能，减少人工干预与重复劳动，缩短质检流程从送检到报告生成的整体周期。
打造高效闭环设备管理体系，提效稳产保安全
1．系统建设背景
随着制造业对安全生产、精益管理和数字化转型的要求提升，企业亟需从粗放式管理转向精细化、流程化、数字化管理。尤其在设备密集型环境中，设备的运行状态、维护效率和管理质量直接影响生产效率、产品质量与运营成本。传统模式依赖纸质台账、人工巡检和经验判断，效率低下、信息滞后、追溯困难，难以满足设备监控、异常预警、快速响应的需求：
点检任务缺乏系统安排且执行难追踪
设备故障响应滞后、维修流程不透明
维修记录难追溯且影响后期分析与优化
天马轴承基于活字格企业级低代码开发平台构建设备管理系统，围绕设备管理的核心业务流程，建设设备台账管理、设备点检、应急维修、计划维护、统计分析、可视化看板等多个功能模块。系统不仅实现了设备信息的标准化管理，更通过点检内容标准化、异常留痕追溯、维修过程透明化、移动端协同等功能，提升了设备管理的效率与规范性，为企业构建了一套高效、闭环、可追溯的设备管理体系。
2．系统定位及建设内容
基于活字格低代码开发平台构建的设备管理系统旨在通过数字化手段提升企业设备运行管理效率和维护响应能力。
系统聚焦设备全生命周期管理中的运行、点检、应急维修响应与预防性维护等关键环节，通过设备信息数字化、维修流程标准化等实现设备管理全流程覆盖，为企业设备稳定运行、运维效率提升及决策支持提供数字化支撑。
3．亮点价值
实现维修过程透明化，加强过程监管与追溯
所有维修流程节点（发起、评估、领料、维修、验收、关闭）均通过系统记录，形成完整流程日志，保障数据一致性、真实性。维修过程可追溯，为后续停机时长、故障分析、绩效考核提供依据。
基于设备特性及相关管理要求形成点检策略自动生成点检任务，压实设备点检责任
通过设备台账信息及设备运行特性，结合企业内部维护管理要求，用户可以通过系统制定点检策略，涵盖点检频率、检查项目等关键要素。在此基础上，系统每天0点根据点检策略自动执行定时任务生成点检计划，避免人为干预带来的遗漏或随意性。通过任务分配机制，将不同设备的点检责任明确至具体人员，确保“事事有人管、人人有责任”，有效压实点检管理责任体系，提升管理的规范性和执行力。
实现“策划-计划-执行-异常处理-总结分析”的全过程闭环管理机制，结合扫码拍照等手段，落实多环节管理要求
系统围绕设备点检全生命周期构建完整的管理闭环。从点检策略的策划，到每日计划的自动生成，再到现场执行、异常上报、处理反馈，直至最终的执行情况分析与绩效评估，所有环节均被系统记录并可追溯。同时，通过APP端扫码确认、拍照上传等方式，确保执行过程真实、可验证。系统不仅提升了点检执行的标准化水平，也实现了对各环节操作的有效监督与管控，强化了管理流程的协同性与透明度，为持续优化点检工作提供数据支撑。
针对点检异常数据进行跟踪记录留痕，形成“发现-处理-反馈-归档”的异常管理机制，实现隐患异常的及时处理，预防故障事故发生，保障车间安全生产
对于系统中生成的点检任务执行结果，会让未执行、延迟执行、异常记录等情况进行记录与留痕管理。确保问题从发现到解决全过程可追踪、有依据、能复盘。该机制不仅提升了异常响应效率，也为企业进行风险预警、隐患排查、事故预防提供了有效支撑，进一步提升设备运行可靠性，筑牢安全生产防线。
低代码技术赋能精益管理深化
基于活字格企业级低代码开发平台的应用实践，天马轴承得以自主构建覆盖质检、设备管理等核心业务场景的数字化系统，有效弥补了原有ERP系统在生产现场精细化管控的不足；同时依托可视化开发与敏捷迭代能力，实现了业务与技术的高效协同，使企业能够在需求频繁变更的复杂环境下快速响应，自主可控地推进系统建设。
依托活字格构建的系统，不仅帮助企业固化了标准化的检验流程与设备点检闭环机制，强化了质量一致性和维修过程的可追溯性，更将沉淀多年的检验规程知识转化为结构化知识资产，构建了从临时经验到标准库的知识演进体系。
此外，凭借强大的集成能力，通过与企业微信的深度集成，打破了部门间的信息壁垒，实现了跨系统数据的高效流转与移动化协同，提升了质检响应速度、异常处理效率及全业务链条的运营敏捷性，为企业的精益化管理和数字化转型提供了系统性支撑。
