数据贯通+柔性迭代，低代码赋能传统制造业数字化演进
晨光熹微，厂房顶端的喷淋塔在薄雾中静默矗立。作为工业废气处理的核心防线，它的失效意味着污染物超标排放的环保风险。在传统制造业企业里，巡检员曾日复一日手持表格，仰头目测塔体状态——设备高悬于屋顶，肉眼难以辨识细微异常。直到环保部门的无人机循着卫星遥感测得的异常数据精准降落，红外摄像镜头下，喷淋塔电机异常问题显现。此时，设备点检表仍记录着“一切正常”。
环保监管缩影：制造业数字化转型势在必行
在制造企业的生产中，喷淋塔是工业废气处理的核心设备，其效能关乎企业的环保合规与生产安全。制造企业对这类关键设备的管理，通常采用传统点检的方式：人员持检查表定期点检记录参数。然而，现实执行中充满挑战：这类设备常因土地利用效率等因素考量被安装在厂房屋顶等高处，检查人员难以近距离观察，仅靠远距离目视校验。这种模式的弊端显而易见——设备内部的实际问题往往在肉眼可见之前早已存在，导致废气超标排放，企业随之面临环保部门的处罚。
与之形成鲜明对比的是，监管层面的数字化进程已然提速。环保部门通过卫星遥感监测重点区域污染物数据，将异常信息自动推送至属地环保部门，再由无人机巡检复核，甚至能直接调取企业设备的PLC数据进行溯源，使得环保执法的频率降低，但问题检出率却大幅提升。这一对比鲜明的场景，折射出传统制造业在数字化浪潮中的困境——当监管端已实现数据驱动的精准治理，企业内部依赖人工报表的点检方式，已然无法满足日益严苛的合规要求与精细化管理的需要。
在国家智能制造战略与产业数字化转型政策的持续推动下，数字化不再是高端制造的专属标签，而是渗透到企业生产运营、合规管理、决策支撑等各个核心环节，成为企业应对市场竞争、适配政策要求的核心能力。
制造业数字化迷局：数据孤岛与系统刚性
数字化转型的本质，是利用现代信息技术，将企业的生产、管理、运营等各个环节转化为可度量、可分析的数据，并通过数据流动与智能分析，优化决策、提升效率、创新模式。其核心价值在于实现对企业经营状态的实时、精准洞察，从而驱动管理模式的变革。
很多人说：如今的企业数字化转型就如同10年前企业上ERP系统一般，不转就是等死，转就是找死。美的董事长方洪波曾在采访中讲述了作为掌舵者面临的挑战与压力：数字化转型是一把手工程，要决断决策、推动下去。而推动的难度好比人类赖以生存的一口气，每年考虑转型数字化的投入时，便是他最艰难、最焦虑的时刻，数额大至每年投几十亿。
数字化转型因其“投入大、周期长、见效慢”的特点，制造企业往往对其望而却步，陷入“不敢转、不会转”的迷局，在推进过程中，普遍遭遇三大困境：
固化的系统与企业个性化业务需求的冲突矛盾：在数字化建设初期，企业投入大量资金与资源采购诸如MES、ERP、SRM等一系列业务系统，初步构建起企业的信息化体系，这些标品软件虽然功能强大，但其设计逻辑往往基于理想化的通用模型，与企业长期积累的、独特的精益管理实践和业务流程存在差异。强行套用，要么需要企业削足适履，改变自身成熟的业务模式去适应软件；要么导致许多关键流程仍需线下操作，信息化系统与实际业务“两张皮”，久而久之，系统被束之高阁，投资回报率大打折扣。
传统软件开发长周期与业务需求高频变化的步调失调：一个传统的信息化项目，从立项、需求分析、开发到最终落地，周期长达一年甚至两年是常态。但制造企业的业务流程、市场环境、管理需求却瞬息万变，不可能停滞一两年等待一个系统的成熟。这就造成了一个尖锐的矛盾：业务始终在向前奔跑，而IT系统却可能停留在三五年前的旧有模式上，而面对这样的问题的时候，很多企业试图对系统进行修改以适应新业务，往往会发现系统架构僵化，改动成本高昂，甚至很多供应商都已不复存在，系统最终沦为“改不动”的包袱。这种系统，反而成为企业发展的桎梏。
数据统计滞后失真与管理决策实时性要求的链路断层：在企业经营管理中，数据统计是基础性难题。未部署信息系统的企业依赖人工记录生产、设备、物料等数据；即便已上线多个业务系统的企业，也因缺乏统一数据管理体系而形成“数据孤岛”，需人工导出整合，效率低、易出错。更严重的是数据真实性与一致性问题：各部门基于自身专业角度整合汇总数据，统计口径不一，导致数据矛盾、难以互证。最终，管理层看到的月度、年度数据滞后且真实性存疑，无法真实反映运营状况，致使决策缺乏可靠依据，可能错失发展机遇。
造成上述问题的根源，可以归结为两点：数据链路断裂与系统技术柔性缺失。一方面从底层设备、数据采集器、网关到上层应用的数据链路未能贯通，导致仍需大量人工参与数据统计，数据流转效率低下。另一方面传统软件开发或标品软件使系统迭代周期与自主优化迭代能力缺失，导致系统难以随业务演进快速响应。
破局之道：以低代码技术构筑系统数据贯通与柔性迭代的能力
面对制造企业数字化转型中数据孤岛和系统柔性缺失的困境，苏州贝斯特企业管理咨询有限公司（以下简称“苏州贝斯特”）基于多年企业精益管理经验，结合低代码技术，实现精益改善标准化与低代码落地最佳实践。
1. 低代码助力“大部屋”思想（OBEYAROOM）在信息化系统建设中落地，贯通数据链路，消除数据孤岛
大部屋是丰田开发普锐斯总工程师内山田竹志想出来的一个工程合作方式，他将产品和流程开发过程中所有相关人员汇聚到大部屋，让各个职能部门的工作人员快速沟通和决策，通过这种方式的应用推广，丰田的新车型的研发上市时间短于20个月（而其他汽车公司需要36个月）。
大部屋的核心思想在于流程数据的高效汇总处理决策，把在做的事、碰到的问题、项目进度都可视化，让利益相关人随时介入，快速解决问题，快速决策从而推进计划。
这一理念同样适用于解决企业数据孤岛问题，苏州贝斯特将这一思想映射到企业数字化领域，通过活字格企业级低代码开发平台的系统集成引擎，通过接口对接、数据采集等方式整合多系统数据，基于业务关联性实现数据交互，在企业内部构建起一个统一、实时、可信的数据池，为上层的报表分析、管理驾驶舱等数据应用奠定基础，再通过管理大屏、可视化报表等形式释放数据价值，实现了数据感知、质量监控预警、缺料预警、异常分级报送等核心能力，实现跨部门的数据可视化与协同决策。
2. 低代码助力IE与IT高效协同，协同构建柔性数字化系统，为系统注入不断迭代的活力
针对标品软件与传统开发模式导致系统功能固化、迭代周期冗长等痛点，苏州贝斯特在精益管理咨询服务中，深度整合工业工程（IE）与信息技术（IT）能力，推动业务与IT人员协同参与系统构建。借助低代码技术可视化、组件化开发特性，以“所见即所得”模式快速完成需求确认与系统落地，实现对业务变化的敏捷响应。
这一转变打破传统开发中IT与业务的认知隔阂——IE业务人员精通企业精益管理逻辑、标准化作业流程及隐性业务需求，由此开发的系统天然融入企业个性化业务诉求，避免因技术人员业务认知偏差导致的功能冗余或关键节点缺失，实现系统与实际业务的高度贴合，让数字化工具真正服务于生产运营本身。
同时，低代码平台大幅提升系统迭代效率，弥合传统开发周期与业务变化速度的错配。制造业市场需求波动、工艺优化、管理标准升级等变化频发，活字格企业级低代码平台凭借组件复用、可视化调试等优势，将传统数月的开发周期压缩至数周甚至数天。企业无需依赖外部供应商，内部团队即可快速完成模块修改与部署，确保系统迭代紧跟业务节奏。每一次迭代都是管理知识的数字化沉淀，业务实践中的新经验、新流程可及时融入系统，业务系统持续积累组织智慧，为管理优化提供长效支撑。
实践成效：从数据价值释放到管理架构升级
苏州贝斯特的实践，推动客户从“流程信息化”到“管理数字化”的转变，完成从数据价值释放到管理架构升级。将精益管理的“价值流优化”“持续改善”理念与数字化技术深度耦合，助力制造企业打破数据壁垒与系统僵化困局，形成起“数据驱动决策、决策反哺流程”的管理闭环。借助柔性迭代，精益管理思想深度融入系统，构建智能化的生产管理架构，推动IT职能向创新引擎转变。
活字格企业级低代码平台为咨询服务提供了“可落地、可迭代”的数字化支撑底座，让咨询方案能快速转化为企业可自主运营的数字化工具，使企业能自主掌控数字化进程，实现IE与IT的深度协同，最终构建贴合业务、赋能管理的核心引擎，构建了“咨询理念+技术工具+企业实践”的深度融合范式，为传统制造业数字化转型提供了从顶层设计到基层落地的全链路赋能路径。
